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注塑模具成形零件的設計一般要先設計模具型腔的數量和排位。模具型腔的設計不能簡單的套用機械零件的尺寸公差，塑件的尺寸精度寸會受到塑件結構，塑膠材料和生產時塑件的收縮率等很多因素的影響，所以，注塑模具型腔的排位要遵循一定的原則，才能符合模具制造的要求。
注塑模具型腔的排位大致要求如下：
1.流道盡可能短：防止澆注系統凝料,還可以節約鋼料及模具制造成本，提高注塑產品的合格率。
2.壓力平衡：使注塑模具在注射時承受的合力與注塑機的鎖模力在同一條直線上，避免不平衡的流動導致分子取向不規則，引起收縮率不一致。
2.溫度均衡:使注塑模具型腔各處的溫度大致相等,保證各型腔塑件的收縮率相等。
4.進料均衡：對于一模多腔的模具,同一塑件應從同一位置進料,以保證塑件的互換性;流道和澆口的大小、長短應與塑件大小相適應,盡量保證各型腔同時進料,同時均勻填充各個型腔。
合理設計注塑模具成型零件，保證塑件的成型質量，是提高注塑模具的生產效率的基本原則。
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