注塑成型中,包膠ABS的TPE容易斷澆口和起皮的原因可以歸結為多個方面,主要包括材料特性、模具設計、工藝參數以及操作過程等。以下是對這些原因的具體分析:
一、材料特性
相容性問題:TPE與ABS之間的相容性可能不夠理想,導致在注塑過程中兩種材料之間的結合力不強,容易出現分層或起皮現象。此外,TPE材料的硬度、彈性等特性也會影響其與ABS的結合效果。
材料強度:如果TPE材料的強度不足,或者由于存儲不當導致材料性能下降(如含水分、發生老化降解等),那么在注塑過程中就容易出現斷裂或起皮問題。
二、模具設計
澆口設計:澆口尺寸過小或位置不當,會導致熔體通過澆口時產生過高的剪切力,從而引起起皮或斷裂。此外,模具流道的設計也應盡量減少棱角和應力集中點,以避免水口易斷裂。
模具溫度:模具溫度對TPE材料的冷卻和固化過程有重要影響。如果模具溫度過高或冷卻時間不足,TPE材料在強度未完全形成時就被拉出澆口,容易導致斷裂。
三、工藝參數
注塑速度和壓力:注塑速度和壓力過大,會使熔體在流動過程中產生較大的拉伸應力,增加斷裂的風險。同時,過高的剪切速率也可能導致TPE材料起皮或分層。
注塑溫度:注塑溫度過高會使TPE材料降解,韌性下降,從而增加斷裂的可能性。而溫度過低則會影響材料的流動性,導致填充不足或表面質量下降。
四、操作過程
烘料處理:如果TPE材料在注塑前未進行充分的烘料處理,去除材料中的水分和揮發物,那么在注塑過程中就容易出現氣泡、起皮或斷裂等問題。
停機時間:長時間停機后重新啟動注塑機時,由于熔體在機筒內停留時間過長,可能發生老化降解,導致后續注塑產品質量下降。
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